Сборка двигателя

При сборке двигателя необходимо соблюдать следующие общие указания:

•    Перед сборкой необходимо проконтролировать, что все детали чистые и не содержат посторонних предметов. Это следует делать именно перед сборкой. а не тогда, когда детали уже собраны, так как иначе может быть перерыт доступ масла к непосредственным опорным точкам. Особенно важно перед сборкой обеспечить обильную смазку поршней, поршневых колец и стенок цилиндров.

•    Тщательно очистить все детали блока цилиндров, если двигатель разбирался полностью. При частичной разборке двигателя следует не допускать попадания посторонних предметов в разобранные детали или полости двигателя. Во избежание этого все отверстия следует либо заклеивать, либо закрывать тряпками.

•    Смазочные каналы и отверстия лучше всего продувать сжатым воздухом. Если сжатого воздуха в распоряжении не имеется, прочистить все каналы и отверстия деревянной палочкой, но ни в коем случае не металлическими предметами. При сборке обязательно устанавливать новые уплотнения, прокладки и т.д. Ни в коем случае нельзя экономить на этих деталях и устанавливать заведомо поврежденные детали.

•    В таблице размеров и регулировок приведены границы износа основных подвижных деталей. При сомнениях или в случае приближения к границе износа лучше заменить деталь, сэкономив при этом на разборке двигателя в скором времени.

•    Все запасные части следует приобретать только в представительствах Peugeot/Fiat/Citroen, указывая при этом номер двигателя. Так как постоянно происходит модернизация, а следовательно изменение деталей, только Ваш поставщик в состоянии обеспечить нужной запчастью.

Перед непосредственной сборкой двигателя необходимо измерить размеры выступов рабочих гильз цилиндров. В основании рабочих гильз имеются уплотнения, которые и определяют размер выступа гильзы. Практически во всех случаях размеры выступов соответствуют норме, однако для надежности их следует контролировать. При этом необходимо учитывать имеющиеся доработки, проведенные с начала выпуска двигателей.

Проверка размера выступов рабочих гильз цилиндров производится следующим образом:

•  Вставить рабочие гильзы без уплотнительных колец в цилиндры. При этом метки на гильзах и на блоке цилиндров должны располагаться по одной линии и поверхности гильз должны правильно сидеть в отверстиях цилиндров. Сильно прижать гильзы цилиндров.

•  Измерить размер выступа каждой рабочей гильзы с помощью глубиномера или показанного на рисунках 34 и 35 измерительного блока.

Рис. 34 Поставить измерительный блок указанным образом. Последовательно устанавливать измерительный щуп в местах от А до D и записать максимальный размер.

Рис. 35 После того, как измерительный блок установлен, как показано на рисунке 34 (с обнулением шкалы прибора), производить измерения в местах от А до D.

При этом измерить размер выступа каждой гильзы в местах от А до D и записать максимальный результат измерения. Разница в результатах измерений не должна превышать 0,07 мм. В противном случае причиной может быть посторонний предмет, попавший между гильзой и посадочным местом в блоке цилиндров. Вытащить гильзу и проверить.

• Рабочие гильзы цилиндров на двигателях выпуска до апреля 1989 г. после установки уплотняющих колец должны иметь размеры от 0,07 до 0, 14 мм. Всегда следует стремиться иметь размер выступа, как можно ближе к значению 0,14 мм. На двигателях более поздних выпусков размер выступа гильз должен составлять от 0,03 до 0,10 мм. Здесь также следует стремиться к максимальному размеру.

•   В зависимости от года выпуска уплотняющие кольца изготавливаются из различного материала. До июля 1985 г. они состояли из бумаги и белого, синтетического фибрового материала. С июля 1985 г. используются стальные уплотняющие шайбы в алюминиевых отливках. Все уплотнения маркируются с наружной стороны "галочками", однако маркировка старых и новых уплотнений также различна. В нижеследующей таблице даются расшифровки маркировки для описываемых двигателей. Бумажные уплотнения выпуска до июля 1985 г. Стальные уплотнения выпуска с июля 1985 г.

Под каждую гильзу устанавливается только одно кольцо. Рабочие гильзы обмеряются с обеих сторон блока цилиндров.

•   Если размер выступа не нормален, следует снова

вытащить соответствующую рабочую гильзу цилиндра и определить причину отклонения или найти грязь, так как возможно попадание постороннего предмета между рабочей гильзой и местом посадки в блоке цилиндров.

•   После этого опять вытащить рабочую гильзу и поставить уплотняющее кольцо в месте, указанном на рисунке 36.

Рис. 36 Рабочая гильза цилиндра с установленным уплотнительным кольцом. Расшифровка цифр приведена в тексте.

При этом следует предпринять определенные меры предосторожности. На уплотняющем кольце имеется выступ (1), который входит в направляющую канавку в рабочей гильзе. Второй выступ (2) служит для маркировки уплотнения, он должен быть расположен параллельно поверхности (3) на гильзе. При снятии всех рабочих гильз их следует соответствующим образом маркировать.

После этого может производиться сборка двигателя в следующем порядке. Условием является контроль и при необходимости замена забракованных деталей.

•   Ввернуть в коленчатый вал пробки. Так как прежняя пробка была затянута, может случиться, что резьба повреждена. В этом случае следует пройти резьбу метчиком М25х1,5 на глубину 10 мм. Обязательно устанавливать только новые пробки и заворачивать их с моментом затяжки 55 нм. После затяжки законтрить пробку, смяв резьбу острым керном с внутренней стороны коленчатого вала, чтобы предотвратить самопроизвольное отворачивание пробки. Как видно из рисунка 37, пробка вворачивается довольно глубоко, то есть для контровки керн следует ставить, как показано на рисунке.

Рис. 37 Законтривание пробки канала смазки в валу. Не все коленчатые валы имеют такие пробки.

Обязательно соблюдать меры предосторожности. Указание: Имеются коленчатые валы и без пробок масляных каналов. При установке таких валов меняется и расположение вкладышей коренных подшипников (см. ниже в тексте).

•   В соответствии со сделанной маркировкой закрепить на коленчатом валу противовесы с моментом затяжки 67,5 нм. Под болты устанавливается контровка, которая после затяжки болтов должна загибаться. Эту работу также следует производить очень аккуратно. Болты подтянуть таким образом, чтобы одна из граней головок располагалась с наружной стороны. После этого ударить молотком по выколотке, прижимая контровкук головке болта, как показано на рисунке 38.

Рис. 38 Законтривание болтов крепления противовесов коленчатого вала.

•   Если снималась, установить новую втулку вала сцепления (скосом наружу). Запрессовать новы сальник и слегка смазать моторным маслом сальник и втулку.

После этого в блок цилиндров вкладываются вкладыши коренных подшипников в зависимости от конструкции коленчатого вала. Во избежание ошибок при выполнении этой работы следует воспользоваться рисунком 39:

Рис. 39 Расположение коренных подшипников коленчатого вала.

Коленчатые валы с пробками • Вложить вкладыши со смазочными канавками в подшипники I, III и V.

•   Вложить вкладыши без смазочных канавок в подшипники II и IV.

Коленчатые валы без пробок

•   Вкладыши со смазочными канавками устанавливаются в блок цилиндров.

•   Вкладыши без смазочных канавок устанавливаются в крышки коренных подшипников.

•   Хорошо смазать моторным маслом вложенные вкладыши коренных подшипников и осторожно ввести коленчатый вал в отверстия подшипников.

Несколько раз провернуть коленчатый вал для осадки подшипников.

•  Вложить со стороны маховика две разгонные шайбы для выборки осевого люфта коленчатого вала. Смазочные канавки должны быть обращены в сторону коленчатого вала.

•  Поставить на блок цилиндров в соответствии с маркировкой, сделанной при снятии, крышки коренных подшипников с вкладышами {хорошо смазанными). Хорошо смазать вкладыши подшипников.

•  Поставить крышку заднего коренного подшипника без боковых уплотнений, но с полушайбой компенсации осевого люфта (Рис. 40). Смазочные канавки и в этом случае должны быть обращены к коленчатому валу.

Рис. 40 Надеть крышку заднего коренного подшипника с полушайбой, но без боковых уплотнений.

•  Последовательно, проходя изнутри наружу, за несколько проходов затянуть болты крышек до окончательного момента затяжки 75 нм.

•  После этого проконтролировать осевой люфт коленчатого вала следующим образом:

* Установить стрелочный индикатор на соответствующей стоке с передней стороны двигателя и поставить измерительный стержень прибора на поверхность противовеса коленчатого вала, как показано на рисунке 41.

Рис. 41 Измерение осевого люфта коленчатого вала. Поставить измерительный стержень прибора на поверхность противовеса коленчатого вала.

*    Нажать отверткой на коленчатый вал с одной стороны и выставить шкалу индикатора на нуль.

*    Нажать на коленчатый вал с другой стороны и снять показание со шкалы стрелочного индикатора. Результат измерения должен находиться в пределах от 0,08 до 0,20 мм.

*    Если результат измерения превышает 0,20 мм, необходимо устанавливать две полушайбы повышенного размера. Обе шайбы должны быть одинаковой толщины. Имеются шайбы толщиной 2,30, 2,35,2,40,2,45 и 2,50 мм. Чтобы предотвратить смещение коленчатого вала в какую-либо сторону, важно устанавливать шайбы одинаковой толщины. Если осевой люфт меньше 0,08 мм, то где-то имеется ошибка при установке коленчатого вала, которую необходимо определить и устранить.

• После этого необходимо установить крышку заднего коренного подшипника и боковые уплотнения следующим образом. На станции обслуживания для введения уплотнений в направляющие используется специальный инструмент.

• Вдавить новые резиновые уплотнения в крышку и приставить к крышке приспособление, показанное на рисунке 42, таким образом, чтобы его планки прижимали резиновые уплотнения.

Рис. 42 Постановка крышки заднего подшипника вместе с приспособлением для вдавливания боковых резиновых уплотнений. Боковые планки должны вводиться слева и справа.

Смазать моторным маслом направляющие планки, расположенные по бокам и все вместе поставить в блок цилиндров над коленчатым валом. После установки крышки и уплотнений приспособление снимается. Если специальное приспособление отсутствуем (в большинстве случаев это именно так), вставить между резиновыми уплотнениями и блоком цилиндров стальные тонкие полоски и монтировать крышку таким образом. Слегка постукивать по крышке до ее правильной посадки и после этого убрать стальные планки.

•  Завернуть болты крышек с моментом затяжки 75 нм.

•  Выступающие концы уплотнений должны быть срезаны, однако при этом следует оставить размер выступа 2,0 мм. Для этого следует взять кусок жести такой толщины и просверлить в нем отверстие диаметром уплотнений. Наложить этот кусок жести, как показано на рисунке 43, и ровно обрезать уплотнение. Толщина жести должна быть обязательно 2,0 мм.

Рис. 43 Выступающие концы уплотнений должны быть срезаны. Наложить кусок жести (1) указанным образом.

•  Тщательно очистить контактные поверхности на коленчатом валу с маховиком и на самом маховике и покрыть резьбу болтов контровочным средством "Loctite". Поставить маховик и равномерно по окружности затянуть болты до момента 67,5 нм. Для удерживания коленчатого вала от проворачивания вставить в корпус кривошипно-шатунного механизма деревянный клин, уперев коренную шейку.

•  Вставить в маховик ведомый диск сцепления и вставить в диск и в направляющий подшипник центрирующий стержень (см. также раздел "Установка сцепления"). Поставить корзину сцепления (при установке снятых деталей соблюдать сделанную при снятии маркировку и равномерно по окружности затянуть болты до момента 15 нм. При этом вытаскивать и снова вставлять центрирующий стержень для обеспечения центровки диска.

• Вставить в отверстия цилиндров рабочие гильзы цилиндров вместе с уплотняющими кольцами или стальными шайбами. Маркировочные выступы должны быть смещены, то есть должны располагаться на первом цилиндре с одной стороны, а на следующем цилиндре с противоположной стороны.

• Необходимо обеспечить требующийся размер выступа рабочих гильз со вставленными уплотнениями. Это означает прижатие рабочих гильз в отверстия цилиндров. На станции обслуживания для этого применяется специальное приспособление, создающее необходимое давление, которое представлено на рисунке 44.

Рис. 44 Приспособление для прижатия рабочих гильз. Перед проведением точного измерения выступа гильза должна быть прижата.

Таким же образом можно выполнить эту работу и при установке блока под настольный сверлильный станок. Важно учитывать, что выступ гильз на двигателях выпуска до апреля 1989 г. не должен превышать 0,14 мм, а на двигателях более поздних выпусков — 0,10 мм. Помимо этого необходимо измерить разницу выступов двух соседних рабочих гильз. Измерение производится аналогично тому, как показано на рисунке 35, с той разницей, что измерительный щуп прибора каждый раз устанавливается на край двух прилегающих рабочих гильз. При разнице выступов более 0,04 мм необходимо заменить уплотнение гильзы, имеющей больший выступ.

• После проведения измерения на всех рабочих гильзах поставить стяжные планки, чтобы рабочие гильзы не смогли выпадать.

• Собрать поршни и шатуны, как описано в разделе 2.5.3.

• Установить поршни в рабочие гильзы цилиндров, как описано в соответствующем разделе.

• Вложить вкладыши шатунных подшипников в шатуны в соответствии с их маркировками (если повторно устанавливаются прежние вкладыши). Направляющие выступы вкладышей должны заскочить в канавки отверстий шатунов. Установка поршней/шатунов, поршневых колец и т.д. описана в разделе "Поршни и шатуны".

• Смазать опорные шейки моторным маслом и вставить распределительный вал в блок цилиндров. Вал крепится удерживающей платой. Вставить плату в проточку на распределительном валу и после этого привернуть к блоку цилиндров. Затянуть крепеж моментом 10 нм.

• Надеть звездочку цепи на коленчатый вал с передней стороны. Шпонка должна заскочить в канавку, а метка выставки момента зажигания должна располагаться снаружи.

• Провернуть коленчатый и распределительный валы так, чтобы метки на обеих звездочках расположились напротив друг друга. Это очень важная рабочая операция. После выставки звездочек следует сравнить их взаимное расположение с рисунком 45.

Рис. 45 Провернуть коленчатый и распределительный валы так, чтобы метки на обеих звездочках расположились напротив друг друга.

• Наложить цепь на звездочку коленчатого вала и с другой стороны вложить звездочку в цепь. Проконтролировать, что метки занимают положение в соответствии с рисунком 46, и закрепить звездочку на распределительном валу.

Рис. 46 При наложении цепи соблюдать расположение меток.

Если метки в цепи не видны, следует наложить цепь в соответствии с маркировкой, сделанной при снятии.

• Наложить на звездочку распределительного вала новую контровочную пластину, завернуть три болта и затянуть болты моментом 23 нм. Забить контровочную пластину вокруг головок болтов.

Разборка и сборка натяжного устройства цепи

Как уже упоминалось, могут устанавливаться натяжные устройства двух типов. В нижеследующем описании предполагается, что натяжное устройство разобрано. Прежде чем устанавливать старое натяжное устройство, его следует разобрать, чтобы проконтролировать, что прижим свободно может перемещаться и что отверстия смазки не засорены. Для обеспечения нормальной работы натяжного устройства следует произвести его предварительное натяжение.

Натяжное устройство цепи Sedis

Натяжное устройство цепи Sedis представлено на рисунке 47. При разборке производятся следующие работы:

Рис. 47 Натяжное устройство цепи Sedis. Подробности приведены в тексте.

• Установить храповой механизм в положение,ука — занное в квадрате (1) и вытащить прижим вместе с пружиной. Не вытаскивать планку храповика (а) из отверстия, так как ее потом невозможно будет установить.

• После чистки всех деталей сборка производится в обратной последовательности. Заблокировать натяжное устройство, установив храповой механизм в положение, указанное в квадрате (2).

Натяжное устройство цепи Renold

• Вставить в шестигранник стержневой ключ 3 мм, как показано на рисунке 48, и повернуть ключ до блокировки натяжного устройства.

Рис. 48 К сборке натяжного устройства Renold.

• Ввести прижим в корпус натяжного устройства.

• Новое натяжное устройство поставляется с блокирующей шайбой, которая вставлена между корпусом натяжного устройства и внутренней стороной

прижима и снимается только после установки натяжного устройства. При установке прежнего натяжного устройства необходимо вставить кусок стальной проволоки диаметром 2 мм в показанном на рисунке 49 месте. Таким образом предотвращается самопроизвольное смещение натяжного устройства.

Рис. 49 Натяжное устройство цепи Renold поставляется вместе с блокирующей шайбой (1). При повторной установке прежнего натяжного устройства в этом месте вставляется кусок стальной проволоки (2). Натяжное устройство устанавливается только в таком положении.

• После этого производится предварительное натяжение натяжного устройства следующим образом: Натяжное устройство цепи Sedis

• Вставить в отверстие, показанное на рисунке 29,

отвертку и повернуть храповой механизм вправо, (а не влево, как показано на рисунке).

Натяжное устройство цепи Renold

• Вытащить показанные на рисунке 49 блокирующую шайбу (1) или кусок проволоки (2) и нажать на цепь изнутри наружу, чтобы переместить прижим в натяжном устройстве. После отпускания цепи натяжное устройство готово к работе.

Указание: На обеих конструкциях запрещается производить предварительное натяжение перемещением прижима.

• Привернуть крышку газораспределительного механизма с новой прокладкой. При этом крышка должна быть точно отцентрирована, что необходимо для установки сальника. Для установки смазанного моторным маслом сальника можно использовать кусок трубки. Приставить сальник к крышке, поставить трубку и наворачивать большую гайку ременного шкива на вал. Сальник запрессовывается при нажатии на него трубки. Затянуть болты крышки моментом 13 нм.

•  Забить шпонку в коленчатый вал и насадить ременной шкив на шпонку и вал. Заблокировать коленчатый вал от проворачивания деревянным клином и затянуть гайку моментом 170 нм.

Если снималась пластина с указателем для выставки момента зажигания, ее следует установить для определения верхней мертвой точки:

•  Провернуть двигатель до занятия поршнями первого и четвертого цилиндров точного положения верхней мертвой точки, при этом клапаны четвертого цилиндра должны находиться в фазе переключения, то есть один из клапанов должен открываться, а другой закрываться. Точное положение верхней мертвой точки устанавливается с помощью стрелочного индикатора, который располагается так, как показано на рисунке 50.

Рис. 50 Для правильной установки пластины с указателем для выставки момента зажигания (1) определить положение верхней мертвой точки указанного поршня с помощью стрелочного индикатора (2). Только после этого приворачивать пластину.

•  Привернуть пластину с указателем для выставки момента зажигания таким образом, чтобы "нуль" на пластине располагался против метки на ременном шкиве коленчатого вала. Завернуть обе гайки крепления пластины. Одну из гаек замаркировать краской (для последующих целей).

•  Установить вал привода масляного насоса и распределителя зажигания. При этом поршень первого цилиндра должен находиться верхней мертвой точке момента зажигания. Вставить вал таким образом, чтобы шлиц в приводной шестерне располагался горизонтально по отношению к средней линии двигателя. Шлиц поводка смещен от центра. После установки меньший сегмент должен быть обращен в сторону двигателя. После этого задвинуть вал до упора внутрь. При этом вал входит в зацепление с с винтовой шестерней распределительного вала и поворачивается. При этом приводной шлиц должен перемещаться снизу слева наверх направо, а меньший сегмент должен быть обращен к задней стороне двигателя.

•  Поставить и затянуть зажим распределителя зажигания.

•  Установить масляный насос. Предварительно проконтролировать, что в блок цилиндров вставлена переходная втулка. Надеть новое кольцо круглого сечения и поставить масляный насос. При этом для обеспечения зацепления поворачивать вал. Затянуть болты моментом 10 нм.

•  Установить масляный картер с новой прокладкой. Затянуть болты моментом 10 нм.

•  Хорошо смазать моторным маслом толкатели клапанов и вставить их в отверстия. Новые толкатели устанавливать в прежние отверстия.

•  Удалить стяжные планки гильз цилиндров. При этом еще раз проконтролировать, что поверхности фланцев гильз 1 и 2, а также 3 и 4 расположены параллельно и поперек двигателя.

После этого производится установка головки цилиндров. Так как способ затяжки болтов головки цилиндров в процессе выпуска двигателей изменялся три раза, необходимо обязательно придерживаться года выпуска двигателя. Также следует устанавливать прокладку головки цилиндров, соответствующую двигателю определенного года выпуска:

•  Ввернуть два направляющих штифта в оба угловые отверстия со стороны, противоположной распределителю зажигания. Так как применяемые на станции обслуживания специальные штифты обычно отсутствуют, их можно изготовить из болтов того же диаметра. Для этого необходимо обрезать головку болта и пропилить шлиц под отвертку.

• Прокладки головки цилиндров имеют надписи (например, "DESSUS", верх), которые должны при установке прокладки быть сверху.

• Поставить головку цилиндров и обстучать ее резиновым молотком.

• Последовательно в соответствии с первоначальным порядком установки ввести толкатели клапанов. Хорошо смазать моторным маслом концы толкателей.

• Поставить вал коромысел. Головка цилиндров, собранная к этому моменту, выглядит, как показано на рисунке 51.

Рис. 51 Головка цилиндров и вал коромысел, поставленный на головку цилиндров. Оба направляющих штифта располагаются в местах (1).

• Смазать болты головки цилиндров моторным маслом и ввернуть их в резьбовые отверстия головки цилиндров. Если тип двигателя точно не известен, их следует замерить резьбомером. По результатам измерения следует:

• Болты с резьбой М12 заворачиваются с шайбами.

• Болты с резьбой МП с приливом под головкой заворачиваются без шайб.

Подтяжка болтов головки цилиндров производится в последовательности, указанной на рисунке 52.

Рис. 52 Последовательность затяжки болтов головки цилиндров. Диаграмма относится ко всем типам двигателей.

Календарные сроки внедрения модифицированных двигателей у различных производителей автомобилей не одинаковы. Однако это касается следующих типов двигателей:

Двигатель 169В (ХМ7-Т)          до конца 1986 г.

Двигатель 170В (XN1-T)          до конца 1986 г.

Двигатель 169В (ХМ7-))           до апреля 1989 г.

Двигатель170В (XN1-T)           до апреля 1989 г.

Двигатель 170С (XN1-TA)       с апреля 1989 г.

Двигатель 169В (ХМ7-Т)          с апреля 1989 г.

Двигатель 169В (ХМ7-Т)          с апреля 1989 г.

На вышеназванных двигателях изменение метода затяжки всегда сопровождается изменением номера серии двигателя. По этой причине приведенные данные могут служить лишь общей директивой. Рекомендуется узнать на станции обслуживания, к какой группе точно относится двигатель, установленный на автомобиле.

Для затяжки болтов требуются также различные головки ключей, в зависимости от года выпуска двигателя. На двигателях выпуска с апреля 1989 г. используется так называемая головка "Тогх 55" в совокупности с транспортиром. По этой причине следует строго учитывать следующие различия:

• На всех конструкциях двигателей болты затягивать до момента 50 нм.

• Гайки опор вала коромысел на всех двигателях затягивать до момента 15 нм.

До конца 1986 г.:

• Ослабить все болты в последовательности, обратной указанной на рисунке 52, и затем затянуть их в порядке номеров до момента 20 нм.

• Поставить головку без динамометрического ключа на первый болт, провести опорную линию, как показано на рисунке 53, и подтянуть болт точно на четверть оборота. Это соответствует указанным на рисунке 90°. Если установить рукоятку ключа вдоль средней линии двигателя и повернуть ключ до занятия им поперечного положения, получается затяжка на 90°.

Рис. 53 Подтяжка болтов головки цилиндров на 90°. Необходимо нанести опорную линию.

• Таким же образом в последовательности, указанной на‘ рисунке 52, подтянуть остальные болты.

Если при затяжке болтов была допущена ошибка (например, пропущен один болт), необходимо произвести подтяжку болтов с самого начала.

• После определенного пробега следует произвести подтяжку болтов головки цилиндров, как это будет описано ниже.

С 1986 года выпуска

• Ослабить все болты в последовательности, обратной указанной на рисунке 52, и затем затянуть их в порядке номеров до момента 20 нм.

• Поставить головку без динамометрического ключа на первый болт, провести опорную линию, как показано на рисунке 54, и подтянуть болт точно на пол-оборота.

Это соответствует указанным на рисунке 180°. Если установить рукоятку ключа вдоль средней линии двигателя и повернуть ключ до занятия им того же направления, но с противоположной стороны, получается затяжка на 180°.

Рис. 54 Подтяжка болтов головки цилиндров на 180°. Необходимо нанести опорную линию.

• Таким же образом в последовательности, указанной на рисунке 52, подтянуть остальные болты.

Если при затяжке болтов была допущена ошибка (например, пропущен один болт), необходимо произвести подтяжку болтов с самого начала.

После затяжки болтов должна быть произведена их подтяжка, как будет описано ниже, однако не после определенного пробега, как например на двигателях выпуска до конца 1986 г.

С апреля 1989 г.

На этих головках цилиндров устанавливаются болты так называемого типа "Тоrх" размера 55. Если болты головки цилиндров имеют вид показанный на рисунке 55, их следует затягивать нижеприведенным способом. Для этого требуется транспортир, форма которого видна на рисунке 55.

Рис. 55 Для затяжки болтов используется транспортир, изображенных вверху. При двигателях выпуска с апреля 1989 г., на которых болты головки цилиндров имеют вид, показанный снизу, необходимо приобрести 1ранспортир.

• Вставить болты. Затянуть болты вручную в последовательности, начиная с внутренних болтов, переходя к наружным.

• В соответствии с последовательностью, указанной на рисунке 52, подтянуть болты до момента 60 нм. Чтобы не повредить болты, использовать только головку ключа "Тогх 55".

• Ослабить все болты и в соответствии с последовательностью, указанной на рисунке 52, подтянуть болты до момента 20 нм.

• После этого в соответствии с последовательностью, указанной на рисунке 52, подтянуть болты на определенный угол. Значение угла затяжки, к которому следует стремиться, составляет 300°. Если имеется транспортир, показанный на рисунке 55, затяжка является простым делом, то есть когда производится подтяжка болта после установки на него головки ключа до установки проволочного указателя транспортира на угол 300°. Если транспортир отсутствует, следует исходить из того факта, что 270° составляют три четверти оборота. Можно нарисовать угол 90° и разделить его на шесть равных секторов. Два сектора составляют угол 30°, который следует добавить к трем четвертям оборота. Возможно немного сложно, однако это единственный метод, который можно предложить в отсутствие транспортира.

Подтягивать головку цилиндров на разогретом двигателе или после определенного пробега нет необходимости.

Подтяжка болтов головки цилиндров

Как и при затяжке болтов головки цилиндров, при их подтяжке также имеются различия для различных двигателей.

До конца 1986 года выпуска

После пробега автомобиля с новой прокладкой головки цилиндров 2000 км в последовательности, представленной на рисунке 52, отпускать и снова затягивать болты до момента 20 нм (поочередно, одновременно не более одного болта).

• Как описано при затяжке, так же подтянуть болты на четверть оборота.

• В заключение должна быть произведена регулировка зазоров клапанов.

Начиная с 1986 года выпуска (до апреля 1989 г.)

Подтяжку болтов головки цилиндров после определенного пробега производить не требуется. После затяжки болтов описанным образом их следует затянуть еще на 35о. Без транспортира следует разделить пол-оборота (180°) на шесть равных секторов и затянуть каждый болт немного более, чем на один сектор. При этом двигатель может быть холодным или разогретым.

Регулировка зазоров клапанов на этих двигателях производится при холодном двигателе. Следует также проконтролировать зазоры клапанов после пробега 2000 км.

С апреля 1989 г.

Подтяжка болтов головки цилиндров на этих двигателях не требуется. Регулировка зазоров клапанов на этих двигателях производится при холодном двигателе.

Дальнейшая сборка двигателя производится следующим образом:

• Отрегулировать зазоры клапанов (раздел 2.4.5).

• Установить крышку головки цилиндров. Установить новые уплотняющие вкладыши и уплотняющие кольца для трубок свечей зажигания. К крышке головки цилиндров должна быть приклеена новая резиновая прокладка (резиновым клеем). Закрепить крышку двумя болтами. На рисунке 56 показана установка крышки с названными деталями.

Рис. 56 Установка крышки головки цилиндров.

• Со стороны маховика привернуть масляную трубку для смазки вала коромысел. Ввернуть полые болты с новыми уплотняющими кольцами. Если забыть установить масляную трубку, показанную на рисунке 57, на вал коромысел не будет подаваться моторное масло.

Рис. 57 Представленная справа масляная трубка крепится полыми болтами с уплотняющими кольцами.

• Привернуть основание масляного фильтра. Резьбу трех болтов следует предварительно покрыть контровочным средством "Loctite". Болты затянуть до момента 13 нм.

• Смазать моторным маслом прилегающую поверхность масляного фильтра и ввернуть фильтр до прилегания уплотняющего кольца фильтра к блоку цилиндров. Из этого положения вручную довернуть масляный фильтр еще на три четверти оборота.

Далее следует базовая установка распределителя зажигания:

• Выставить надпил на ременном шкиве по одной линии с опорной меткой на планке регулировки момента зажигания, как показано на рисунке 58.

Рис. 58 Перед установкой распределителя зажигания выставить пропил на ременном шкиве коленчатого вала по опорной метке на планке регулировки момента зажигания.

• Осмотреть привод распределителя зажигания и убедиться, что большая половина приводной шестерни обращена к задней стороне двигателя и поршень первого цилиндра находится в верхней мертвой точке такта сжатия. В противном случае провернуть коленчатый вал еще на один оборот до установки пропила в том же положении.

• Вставить распределитель зажигания в двигатель

и установить его до закрепления в среднее положение.

• Вставить водяной насос с новыми резиновыми уплотняющими кольцами. Затянуть болты и гайки до следующих моментов затяжки:

Гайки 8 мм          22,5 нм

Гайки 10 мм 42,5 нм Болты 10 мм 27,5 нм

•  В заключение установить все навесные агрегаты с использованием рисунка 59 и отрегулировать натяжение приводного ремня, как описано в разделе "Система охлаждения"

Рис. 59 Агрегаты и приводной ремень с передней стороны двигателя.